С другой стороны, такие условия создают значительные сложности для отрасли, в которой операции по умолчанию связаны с рисками, поскольку отрасль сама по себе работает с вредными веществами, использует опасное оборудование, работает в агрессивных климатических условиях. Следовательно, любые операции сопряжены с риском причинения вреда персоналу и технологическим активам, ущерба окружающей среде и потенциально репутации компаний, не говоря уже о других непредвиденных социально-политических последствиях.

Тщательное и всестороннее проектирование технологических процессов и промышленного оборудования вносит значительный вклад в надежность процессов на таких опасных объектах. На производственных процессах устанавливаются специализированные системы, а также используются различные меры, которые действуют как защитные барьеры, направленные как на предотвращение возникновения нежелательных инцидентов, так и на смягчение их последствий. Среди подходов к обеспечению безопасности международные стандарты управления рисками для непрерывных производств и отраслей промышленности называют следующие меры: (1) выбор моделей устройств среди возможных альтернатив; (2) резервирование устройств и процессов; (3) дополнительное разделение или разведение в рамках архитектуры резервирования; (4) обслуживание систем и разнообразные подходы к его организации.

Упомянутые выше меры вносят вклад в обеспечение надежности безопасности на объектах энергетического комплекса. Однако они также вносят вклад в неопределенность в разрезе непрерывности функционирования технологических процессов. С одной стороны, недорогое оборудование и невысокие степени резервирования ассоциируются с необходимостью частого технического обслуживания. С другой стороны, дорогостоящие высоконадежные устройства и высокие степени резервирования не требуют частого обслуживания, однако более сложные системы подвержены нежелательным и неожиданным сбоям и остановам, которые принято называть «ложными срабатываниями» и которые приводят к производственным убыткам. Таким образом, целью качественного проектирования системы мер обеспечения надежности является поиск баланса (или же «золотой середины») между сложностью системы и непрерывной работой процессов, направленных на принесение прибыли.

Особенно пристальное внимание следует уделять вопросу обеспечения технического обслуживания в условиях работы современной нефтегазовой отрасли. Работа персонала, обслуживающего технологические установки в удаленных и малодоступных регионах, организуется вахтовым методом, то есть бригады инженеров доставляются на удаленные объекты для проведения необходимого мониторинга технологического процесса и тестирования контрольно-измерительных приборов. В таком контексте значительную роль играют связанные с рабочей силой транспортные и другие расходы, что необходимо учитывать на ранних этапах принятия проектных решений, касаемых обеспечения безопасности.

Разработку системы мер безопасности целесообразно проводить одновременно с детальным планированием их технического обслуживания. Оба эти аспекта сопряжены со значительными затратами, и, следовательно, необходимо найти адекватный баланс между ними. Высоконадежное оборудование и сложные архитектуры стоят дорого, однако не требуют частого технического обслуживания. Недорогое оборудование, напротив, потребуют частых проверок. Первый вариант выливается в большие капитальные затраты, последний – в значительные эксплуатационные затраты, связанные с рабочей силой (особенно для удаленных регионов), запасными частями и инструментом для технического обслуживания, а также с потенциальными убытками из-за простоя оборудования во время частых технических проверок. Таким образом, на стратегическом уровне планирования (то есть на этапе проектирования промышленных объектов) рассматривать архитектуру технологических систем и аспекты организации труда необходимо в рамках единой системы принятия решений, ориентирующейся на жизненный цикл технологического объекта, чтобы найти адекватный баланс между затратами на разных его этапах.

Планирование рабочей силы для осуществления необходимого технического обслуживания – важный аспект современных нефтегазовых предприятий, расположенных вдали от городов и крупных промышленных центров. Техническое обслуживание должно выполняться квалифицированными инженерами с навыками работы с цифровыми устройствами и системами автоматики. Во многих случаях компания-оператор технологического процесса учреждает дочернее предприятие в некоторой близости от места размещения технологического объекта и нанимает (после соответствующего обучения) местных инженеров для мониторинга объекта и выполнения технического обслуживания. Так или иначе, для транспортировки персонала на объект и обратно зачастую требуется маршрут, включающий несколько пересадок и более одного вида транспорта. Большинство исследований подходят к задаче планирования рабочей силы для выполнения технического обслуживания с использованием математической модели расписания вахт/смен персонала, впервые предложенной Дж. Данцигом в 1954 году. Данная модель принятия решений дает ответы на вопросы, в какой момент должна начаться каждая смена/вахта, какова должна быть ее продолжительность, а также сколько инженеров требуется. Такой подход к составлению расписания персонала называется «жестким ограничением» на размер рабочей силы, то есть в определенный момент времени на объекте должно быть определенное количество сотрудников, готовых выполнить техническое обслуживание, и это условие должно быть в точности соблюдено, что является релевантным для объектов нефтегазовой отрасли, где требования к техническому обслуживанию обычно сформулированы достаточно строго: определенный тип технического обслуживания должен быть завершен в четко поставленные сроки.

Помимо вопроса о необходимом количестве инженеров на объекте, данная логистическая задача об организации рабочей силы включает в себя различные социальные аспекты, имеющие отношение к благополучию сотрудников и стимулированию работы в трудных и нестандартных условиях. Среди таких аспектов можно назвать, к примеру, компенсацию за длительные вахтовые периоды: в нефтегазовых компаниях стало нормой вознаграждать сотрудников, которые проводят больше времени в поездках, большими квартальными и годовыми премиями. Еще одним аспектом кадрового планирования является учет дневного графика работы, который связан с численностью необходимого для обслуживания установки персонала, к примеру, выбор делается между 8-часовым рабочим днем во время поездки в удаленное место (в этом случае в бригаде технического обслуживания должны быть три работника для обеспечения непрерывного 24-часового обслуживания) и 12-часовым рабочим днем (в этом случае в бригаде должны быть два работника). Также стало обычной практикой учитывать и ограничивать количество времени, которое каждый инженер проводит в поездках на удаленные объекты, чтобы инженеры могли балансировать работу и личную жизнь.

Недавние исследования по вопросам безопасности технологических объектов нефтегазовой отрасли в Арктическом регионе показывают, что затраты, связанные с рабочей силой, составляют значительную долю (до 40%) от общих затрат за весь жизненный цикл объекта, что еще раз указывает на важность рассмотрения вопросов, связанных с рабочей силой, при планировании технического обслуживания. Другой значительный компонент эксплуатационных расходов, как показывают исследования, связан с простоем технологических процессов. Эта составляющая затрат может быть около 20-30% от общих эксплуатационных расходов. Также отмечается, что ожидаемые потери из-за потенциальных инцидентов, как правило, являются небольшой частью общих затрат жизненного цикла объекта, поскольку детальный учет мер по смягчению рисков и оптимизация проектирования систем безопасности позволяют разрабатывать высоконадежные технические системы с низкой вероятностью отказа, и, таким образом, на первый план выходят логистические аспекты.